フローティングフィッシュフードエクストルーダー

浮魚給餌機の処理原理

1. 原材料の組み合わせ: デンプン配合に 20%-30% のトウモロコシ粉と小麦粉 (デンプン含有量が多い) を加えます。これらのデンプンは「ガス発生剤」として機能します。高温で糊化して、その後のガス発生に備えます。同時に、5%〜10%の小麦粉（粘度を上げるため）を加えて粒子内に気泡を「閉じ込め」、気泡が逃げるのを防ぎます。

2. 魚飼料押出機の高温-加熱: 原材料が押出機に入った後、バレルの温度が 110 ～ 160 度に上昇します (お粥を炊くのと同様)。でんぷんが糊化して、粘性のある「ペーストリー」になります。同時に原料中の水分(12%～14%)が過飽和水蒸気となり、糊化したでんぷんによってしっかりとカプセルに閉じ込められます。

3.瞬間減圧：蒸気が膨張して泡になります。高温高圧-の原料が浮遊魚粉押出機のダイスから押し出されると、圧力は数MPaから大気圧まで瞬時に低下し、コーラの瓶の蓋を開けて泡が突然弾けるように-なります。また、原料中の蒸気は急速に膨張し、粒の中に小さな気泡（直径0.1～0.5mm）が無数に発生します。冷却後、気泡は固化し、粒子密度は0.8〜0.9 g/cm3 (水よりも小さい) になり、浮遊できるようになります。

魚ペレットミル

1. 最初の工程は「原料粉砕」です。魚の飼料製造ラインの最初の部分は「粉砕機」です。トウモロコシ、大豆粕、魚粉などの原料が粉砕機に注がれ、高速回転ブレードで細かい粉末に粉砕されます。-一般的には0.8～1.2ミリ（小麦粉程度）に粉砕する必要があります。粉末が細かいほど、均一に混合し、後でペレットに押し出すのが容易になります。粉砕後の粉末はパイプで「原料サイロ」に送られ、一時保管され、次の段階を待ちます。

2. 2番目のステップは「精密混合」です。粉末は原料サイロから「ミキサー」に入り、配合に従ってビタミン、ミネラル、嗜好性向上剤が添加されます。ミキサーのデュアルシャフトパドルは、家庭で生地をこねるのと同じように、すべての原材料と添加物を均一な「混合粉末」に素早くかき混ぜ、飼料の一口ごとに同じ栄養価を確実に与えます。混合時間は通常5〜8分です。混合が不十分な場合、一部のペレットが他のペレットよりも栄養価が高くなり、動物の成長に影響を及ぼします。

3. 3 番目のステップは「高温押出成形」です。これは最も重要なステップです。混合された粉末は、魚の餌のペレット製造ラインの中核となる機器である「押出機」-に入ります。押出機内のスクリューが高速回転し、混合粉末を110～130度に加熱し、3～5MPaの圧力をかけながら混合粉末を押し出します。この高温高圧下では混合粉中のでんぷんが糊化してガスが発生します。押出機のダイス穴から押し出される際、圧力が急激に下がり、ガスが膨張し、混合粉はミニポップコーンのようなふわふわした粒状になります。

4. 4つ目のステップは「冷却・乾燥」です。押し出されたばかりの顆粒は80〜90度でまだ非常に柔らかいため、「冷却機」に送られます。冷却機のファンから冷風が送られ、顆粒の温度が室温 (25 ～ 30 度) に下がり、余分な水分が除去され、顆粒が硬くなり、保存に耐えるようになります。冷却時間は通常 10 ～ 15 分です。冷却が不完全な場合、顆粒にカビが発生しやすくなります。

5. 5番目のステップは「スクリーニングとパッケージング」です。冷却された顆粒は「ふるい機」に入り、砕けた破片や不適格な小さな顆粒が除去され、均一なサイズの適格な顆粒だけが残ります。最後に、ペレットは「包装機」を使用して重量別に、たとえば 20 キログラムの袋に包装され、密封されて市場で販売される完成した押出飼料となります。魚用餌ペレット製造ライン全体では、原材料から最終製品まで、1 時間あたり数百キログラムを生産でき、手作業よりもはるかに効率的です。

魚の浮き餌の生産ライン

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